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在(zai)一個(ge)(ge)管(guan)(guan)理(li)較混亂(luan)的(de)企(qi)業或(huo)工廠，如何做好一個(ge)(ge)品質管(guan)(guan)理(li)者或(huo)企(qi)業管(guan)(guan)理(li)者呢？這都是一件很不容易的(de)事，更不要說一步(bu)或(huo)短時間內(nei)實現精(jing)(jing)益生(sheng)產了，個(ge)(ge)人認為需要逐步(bu)開展精(jing)(jing)益生(sheng)產。那(nei)么(me)現在(zai)就(jiu)由博源胖子一同進入(ru)此(ci)話題的(de)探討。
首先(xian)我們就先(xian)從(cong)精益生(sheng)(sheng)的(de)來(lai)源開始。精益生(sheng)(sheng)產(chan)(chan)方(fang)式(shi)典(dian)型代(dai)表是(shi)日本豐田(tian)汽車，基本思想可以(yi)用一(yi)(yi)句話來(lai)概括，即：Just In Time（JIT），翻譯為(wei)中文是(shi)“只在(zai)需要的(de)時(shi)候，按需要的(de)量，生(sheng)(sheng)產(chan)(chan)所需的(de)產(chan)(chan)品”。因(yin)此有些管理專家也稱(cheng)精益生(sheng)(sheng)產(chan)(chan)方(fang)式(shi)為(wei)JIT生(sheng)(sheng)產(chan)(chan)方(fang)式(shi)、準時(shi)制生(sheng)(sheng)產(chan)(chan)方(fang)式(shi)、適時(shi)生(sheng)(sheng)產(chan)(chan)方(fang)式(shi)或看板生(sheng)(sheng)產(chan)(chan)方(fang)式(shi)。但對于一(yi)(yi)個在(zai)起步階段，如(ru)何做好一(yi)(yi)個品質管理者(zhe)這(zhe)個問題，一(yi)(yi)直是(shi)很多(duo)從(cong)優秀企業步入混亂企業經常引起深思的(de)問題，結合我在(zai)制造企業所見(jian)所聞和部(bu)分參(can)考資料，概括如(ru)下：
一、實施步驟
1. 5S*3T 是任何改善或者精益生產活動的基礎，沒(mei)有良(liang)(liang)好(hao)的(de)5S*3T，其(qi)他的(de)任何(he)生產改善活動(dong)(dong)必(bi)定事倍功半。目前我(wo)(wo)們企(qi)業(ye)的(de)員工來(lai)自于五(wu)湖四海，價值形(xing)態，人(ren)生觀，世界(jie)觀，受教育程(cheng)度等都不盡相同(tong)，如何(he)把這些千奇百怪的(de)意識形(xing)態在有限(xian)的(de)范圍內統一(yi)起來(lai)呢？我(wo)(wo)們必(bi)須從最簡單的(de)方(fang)面(mian)入手，得(de)到(dao)大(da)家的(de)認同(tong)，我(wo)(wo)們現代化(hua)部(bu)隊新兵訓練也一(yi)樣，從簡單的(de)動(dong)(dong)作開始（立正-稍(shao)息），提高人(ren)對制(zhi)造型企(qi)業(ye)的(de)認同(tong)，營造良(liang)(liang)好(hao)的(de)車間文化(hua)，部(bu)門文化(hua)。
2.選擇要改進的關鍵流程
精益生產方式(shi)不(bu)是(shi)一蹴(cu)而就的(de)，它強調(diao)持續(xu)的(de)改進。首先應(ying)該先選擇關(guan)鍵的(de)流程，力爭(zheng)把(ba)它建(jian)立成一條樣板線。
3.畫出價值流程圖
價(jia)值(zhi)流(liu)程圖(tu)是一種用來描述物流(liu)和信息(xi)流(liu)的方法。在繪(hui)(hui)制完目前(qian)狀(zhuang)態(tai)的價(jia)值(zhi)流(liu)程圖(tu)后，可(ke)以描繪(hui)(hui)出一個(ge)精益遠景(jing)圖(tu)(Future Lean Vision)。在這個(ge)過程中，更多的圖(tu)標(biao)用來表示連續的流(liu)程，各(ge)種類(lei)型的拉動系統，均衡生產以及縮短工裝更換時間，生產周期(qi)被(bei)細分為增值(zhi)時間和非增值(zhi)時間。
4.開展持續改進研討會
精(jing)益遠景圖必(bi)須付諸實(shi)施，否則規(gui)劃得再(zai)巧妙的(de)(de)圖表也(ye)只是廢紙(zhi)一張。實(shi)施計(ji)劃中包(bao)括什(shen)么(What)，什(shen)么時候（When）和(he)誰來(lai)負責（Who），并且在(zai)實(shi)施過程(cheng)中設立評審節(jie)點。這(zhe)樣(yang)，全(quan)體員工都參與到全(quan)員生產性(xing)維護系統(tong)中。在(zai)價值流(liu)程(cheng)圖、精(jing)益遠景圖的(de)(de)指導下(xia)(xia)，流(liu)程(cheng)上(shang)的(de)(de)各個獨立的(de)(de)改善項目被(bei)賦予了新的(de)(de)意義(yi)，使(shi)員工十分明確(que)實(shi)施該項目的(de)(de)意義(yi)。持續改進生產流(liu)程(cheng)的(de)(de)方法主要有以(yi)下(xia)(xia)幾種：規(gui)范正確(que)的(de)(de)操作(zuo)方式和(he)方法，消(xiao)除質量(liang)檢測環節(jie)和(he)返工現象；消(xiao)除零件不必(bi)要的(de)(de)移(yi)動；消(xiao)滅庫存(cun)；合理(li)安排生產計(ji)劃；減少生產準(zhun)備時間(jian)；消(xiao)除停機(ji)時間(jian)；提高(gao)勞動利用(yong)率。
5.推廣到整個企業
精益(yi)生產利用各種工業工程技術來(lai)消除浪費，著眼于整個(ge)生產流程，而不只(zhi)是(shi)個(ge)別(bie)或(huo)幾個(ge)工序。所以，樣板線的(de)成功要(yao)推(tui)廣到整個(ge)企業，使(shi)操作(zuo)工序縮短(duan)，推(tui)動式生產系統被(bei)以顧客為導向的(de)拉動式生產系統所替(ti)代。
總而言(yan)之，精(jing)益生(sheng)(sheng)產是一個(ge)永無止境的(de)(de)精(jing)益求(qiu)精(jing)的(de)(de)過程(cheng)，它致(zhi)力于改進生(sheng)(sheng)產流(liu)程(cheng)和流(liu)程(cheng)中(zhong)的(de)(de)每一道工序，盡最(zui)大可能(neng)消除價值鏈中(zhong)一切(qie)不能(neng)增加(jia)價值的(de)(de)活(huo)(huo)動(dong)，提高勞動(dong)利用(yong)率，消滅(mie)浪費，降低物料流(liu)轉時間，按照(zhao)顧客訂(ding)單(dan)生(sheng)(sheng)產的(de)(de)同時也(ye)最(zui)大限度的(de)(de)降低庫存。由傳統(tong)企(qi)業(ye)向精(jing)益企(qi)業(ye)的(de)(de)轉變(bian)需(xu)(xu)要(yao)付(fu)出一定的(de)(de)代價，并且有時候還可能(neng)出現意想(xiang)不到(dao)的(de)(de)問(wen)題(ti)。一般(ban)企(qi)業(ye)需(xu)(xu)要(yao)享受精(jing)益生(sheng)(sheng)產帶來的(de)(de)成果的(de)(de)話，大概需(xu)(xu)要(yao)6到(dao)12個(ge)月左右的(de)(de)時間，當然有些項目可能(neng)在3個(ge)月甚至更短的(de)(de)時間就能(neng)體(ti)現到(dao)價值，但是如(ru)果整體(ti)實施，達到(dao)鞏固需(xu)(xu)要(yao)的(de)(de)周期還是比較(jiao)長的(de)(de)，所以急于做好一個(ge)品質(zhi)管(guan)者或企(qi)業(ye)管(guan)理者來說(shuo)要(yao)有一定的(de)(de)生(sheng)(sheng)活(huo)(huo)準備和耐心。
二、實施過程
1.生產線（設備）布置：按工序流程進行設(she)備種類(lei)配置；依據(ju)生產節(jie)拍(pai)的需(xu)求合(he)理配置設(she)備數量(liang)；作業方向(xiang)應統一(yi)，設(she)備間距盡量(liang)縮小。操(cao)作人員(yuan)的操(cao)作范圍控制在能手(shou)臂和手(shou)指動(dong)作就(jiu)能完成(cheng)的范圍，降(jiang)低(di)作業員(yuan)工的勞動(dong)強(qiang)度。
2.工序間在制品的物流存儲：嚴格(ge)實施5S*3T方式進(jin)行管理，存儲場地必須讓所有人(ren)員都(dou)能(neng)見到(dao)；明確在制品(pin)的最大(da)存儲量；明確存儲方式與配置相應的物(wu)流設備。
3.工序內在制品的物流存儲：實行(xing)“單(dan)件、一個流傳(chuan)遞”的(de)原則(ze)；加工需要的(de)物料必(bi)須按照5S*3T方式進行(xing)管理，明確最(zui)大存(cun)儲(chu)量(liang)和最(zui)小(xiao)儲(chu)備量(liang)，明確存(cun)儲(chu)的(de)方式和配置相應的(de)物流設(she)備。同時明確不良報警(jing)數量(liang)。
4.生產線物料（零部件）供應：采用“多頻次(ci)、少批量、準時制”的原則(ze)，確定供(gong)貨存儲區域、存儲量、供(gong)貨物(wu)流規則(ze)，設置供(gong)貨物(wu)流設備。
5.生產作業方式：依據生(sheng)產節拍實行“一人多序(xu)”的(de)節拍生(sheng)產。盡量(liang)不讓作業員重復復雜(za)的(de)動(dong)作，復雜(za)高強度動(dong)作容易產生(sheng)錯誤，容易生(sheng)產出不良(liang)品。
6.人員配置：實行(xing)人機作(zuo)(zuo)業時間分離原(yuan)則，作(zuo)(zuo)業循環時間應為恒定，作(zuo)(zuo)業內容應是重復作(zuo)(zuo)業。
7.生產計劃：依據各(ge)工序生(sheng)產(chan)能(neng)力與(yu)生(sheng)產(chan)節拍指示生(sheng)產(chan)量與(yu)進(jin)度(du)；在銷售(shou)計(ji)劃(hua)(hua)與(yu)生(sheng)產(chan)計(ji)劃(hua)(hua)進(jin)行整合的前提(ti)下(xia)，實施“平(ping)準化(hua)”原(yuan)則。
8.人員配置：合(he)理的(de)(de)組織架構(gou)，合(he)理的(de)(de)人員配置，合(he)理的(de)(de)教育培訓(xun)
三、總結
總(zong)而言之(zhi)，精益(yi)生(sheng)產的(de)(de)(de)(de)推行(xing)不是一(yi)撮而就的(de)(de)(de)(de)事情，需要公司從上而下(xia)的(de)(de)(de)(de)進(jin)(jin)(jin)(jin)行(xing)推廣(guang)，以基層為(wei)中(zhong)心進(jin)(jin)(jin)(jin)行(xing)消化執行(xing)，利(li)用PDCA循環對各項(xiang)工作的(de)(de)(de)(de)進(jin)(jin)(jin)(jin)展狀況進(jin)(jin)(jin)(jin)行(xing)確認(ren)，檢查出(chu)(chu)有(you)(you)漏洞或(huo)者(zhe)不足的(de)(de)(de)(de)地方進(jin)(jin)(jin)(jin)行(xing)改(gai)進(jin)(jin)(jin)(jin)，雖然(ran)(ran)這(zhe)里(li)說的(de)(de)(de)(de)精益(yi)生(sheng)產存在片面理(li)(li)解，著重說了(le)生(sheng)產現場的(de)(de)(de)(de)精益(yi)管理(li)(li)，請(qing)我們每個管理(li)(li)人員利(li)用好自己手里(li)擁(yong)有(you)(you)的(de)(de)(de)(de)責(ze)-權-利(li)，運(yun)用好自己的(de)(de)(de)(de)知(zhi)識(shi)，不斷在現場管理(li)(li)中(zhong)進(jin)(jin)(jin)(jin)行(xing)摸索，糾正，一(yi)定會把自己認(ren)為(wei)”管理(li)(li)混亂的(de)(de)(de)(de)企業”變成一(yi)個比較(jiao)突(tu)出(chu)(chu)的(de)(de)(de)(de)企業，或(huo)者(zhe)說某個方面比較(jiao)突(tu)出(chu)(chu)的(de)(de)(de)(de)企業.當然(ran)(ran)了(le)企業有(you)(you)了(le)進(jin)(jin)(jin)(jin)步，有(you)(you)了(le)發展，不斷總(zong)結經驗，調整思(si)路，你也就知(zhi)道如何做好一(yi)個品(pin)質管理(li)(li)者(zhe)一(yi)些系統的(de)(de)(de)(de)方法。